目前先进的慢速线切割机床的加工效率高达500m2/min。大厚度工件加工效率的实际工艺改进，如切割300 g厚件，加工效率可达170 km2/min。对于变厚度工件的加工，通过自动检测工件的厚度，自动调整加工参数，防止断丝，在这种状态下可以达到较高的加工效率，采用先进的慢速移动线材加工机床引进的快速自动穿线技术，自动穿线时间<15s，提高了加工效率，自动穿线时间小于15s，提高了机械加工效率。两线自动切换技术可用0.2 0≤0.0 2电极线自动进行双线切换加工。前一次切割采用粗丝，一般线材直径为0.25 mm，以提高加工效率，并可进行无芯切割。然后用细丝进行修整，一般用0.10 mm细丝切割小圆角，可以提高精度，整体切割时间可节省30%≤50%。

         慢动线的精度远高于快动线的精度，主要体现在以下几个方面：机床采用水温冷却装置，使机床内部的温度与水温相同，降低了机床内部的温度。机床热变形；采用闭环数字交流（DC）流量伺服控制系统，动态性能优良，定位精度高。工作精度可控制在几微米以内，精确定位可实现0.1微米等效控制，浸液加工可减少工件的热变形，电压调制电源可实现高精度对刀。对刀精度可达0.002，不损伤工件，无论是干的还是湿的。快走丝用的是往复运动的钼丝，长时间加工，丝径减小，加工尺寸就变大。慢走丝用的是一次性的铜丝或者镀锌丝等，从工件上只进行一次放电，不往复使用。

        采用闭环数字交流（DC）电流伺服控制系统，动态性能优良，定位精度高。加工精度可控制在几微米以内，精确定位可实现0.1微米等效控制；采用浸入式加工，减少工件热变形；电机伺服控制闭环电极丝张力；采用调压电源。实现高精度对刀和对刀。度可达到0.002，不损伤工件，潮湿或干燥。